门式起重机作为现代工业中不可或缺的重型设备，其回转支承装置承担着连接上部结构与下部基座的核心功能。这一装置不仅需要承受巨大的垂直载荷，还要在起重机旋转时传递扭矩，其稳定性和精度直接关系到整机的安全性与作业效率。
然而在实际运行中，回转支承装置却频繁出现变形问题，轻则导致起重机运行卡顿、噪音增大，重则引发结构开裂甚*倾覆事故。这种异常变形往往源于两个关键环节：运输过程中的意外撞击，或是安装阶段的累积误差。本文将深入剖析这两种诱因的作用机理，为预防性维护提供理论依据。
运输撞击是导致回转支承变形的首要物理诱因。在长途运输过程中，起重机部件常因道路颠簸、急刹车或装卸操作不当产生剧烈震动，若回转支承未采取刚性固定或缓冲措施，其精密滚道与滚珠结构将承受瞬时冲击载荷。
这种冲击可能引发局部塑性变形——当应力超过材料屈服强度时，滚道表面会形成凹陷或压痕，破坏原本的几何精度。典型案例显示，某港口设备在跨海运抵后，回转支承内圈出现肉眼可见的波浪形变形，经检测正是运输船遭遇风浪时产生的周期性振动所致。
更为隐蔽的是，多次轻微撞击虽不会立即导致明显形变，但会引发金属疲劳，使材料内部形成微裂纹。这些裂纹在后续使用中逐渐扩展，*终造成滚道剥落或整体结构失稳。
因此，运输环节必须采用防震包装、限位支架等防护手段，避免回转支承在搬运过程中成为力学冲击的“薄弱靶点”。 安装误差则是引发回转支承变形的另一关键因素。在起重机组装过程中，若上下支承面的平行度、水平度未达到设计要求，会导致回转支承承受非均匀载荷。
例如，当安装基座存在倾斜时，支承装置的内外圈会产生偏心受力，使滚道局部应力集中，长期运行后逐渐形成**变形。某造船厂的维修记录显示，一台门式起重机在更换回转支承后仅叁个月内就出现异响，经激光检测发现新装置的安装垂直度偏差达1.2尘尘，远超0.5尘尘的工艺标准。
这种误差往往由基础螺栓预紧力不均、垫片选配不当或测量工具精度不足引起。更复杂的是，多组螺栓的同步紧固顺序若未遵循对角线原则，可能造成支承环扭曲变形，进而影响滚珠与滚道的接触均匀性。值得注意的是，安装误差的破坏性具有累积效应——初始的微小偏差会随着起重机频繁旋转而被放大，*终导致滚道磨损加剧、密封失效甚*结构断裂。因此，严格的安装工艺规程和叁维激光校准技术的应用，对预防此类变形*关重要。
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